SOP與DOE的關系

大家看到此文標題的時候，許多朋友可能大惑不解，SOP與DOE有什么關系呢

沒錯，若回到數年前，沒聽過DOE的公司還不是照寫SOP嗎？用這樣的SOP還不是照樣可以通過ISO-9001 或ISO-9002的認證嗎？因此在幾年前，橋歸橋、路歸路，SOP與DOE是有點井水不犯河水的味道。

但是近年來，在國際各大知名電子公司的采購策略轉型后，國內許多業(yè)者，已開始感受到SOP必須與DOE環(huán)環(huán)相扣的必要性。

國際知名電子公司以往的采購策略是用QVL (Qualified Vendor List)為依歸，反正任何新的供貨商若要想分一杯羹，就先要經過Sample Approve 的嚴苛考驗，然而這些Sample 是出自什么樣的系統(tǒng)呢？客戶則并不過問，所以事后有些客戶漸漸發(fā)現有些拼命擠入QVL的供貨商，正式交貨之后，往往品質起伏甚大，因為十中選一甚至百中選一的Sample, 其實并不能真正代表這家供貨商的制造能力。

　　 痛定思痛，大家開始思索如何才能明白一家供貨商真正的能力呢？于是Certified Supplier 的觀念就漸漸出現了，Certified Supplier的認證目標已不再是少數的Sample ,而是針對產品的制造系統(tǒng)，因為系統(tǒng)才是隱身在產品品質背后最真實的原因，除非有一個嚴謹而穩(wěn)健的系統(tǒng)，否則既有供貨商就無法從Qualified Vendor 晉升成為Certified Supplier,進而享受優(yōu)先議價、優(yōu)先下單等伙伴級的專屬權利。

　　有權利當然相對有義務，其中最大的義務就是供貨商要將自己的制造系統(tǒng)讓客戶作深入的評估(Survey),一些國際級的電子公司派出的Survey Team有時高達10人，他們會澈底評估每一個制程。

　 在評估過程中，供貨商常常會被問到的問題分別是：

1.在這段制程(如噴錫)中，影響品質(如錫厚不均)
最重要的(Significant)操作參數是什么？

2.這個參數對品質的貢獻率有多大？

3.這個參數(如風刀間隙)寫在SOP上的操作上、下限
是如何訂出來的？

4.問題2與問題3的答案是否有實驗數據來證實？

5.若有，那么實驗獲得之最佳條件與現行SOP是否完全一致呢？
　　若貴公司被Survey,那么貴公司能否一一回答這些問題呢？如果可以對答如流，那就值得恭禧。相反的如果會被考倒，那就表示我們過去的SOP可能只是用一般的技術資料作參考，而欠缺更嚴謹的實驗作依據，所以才會被問倒。

　　回頭若再來看Vendor Survey 的問題，對精通DOE 的人馬上心領神會，因為這些問題其實是在問── 1.制程中的顯著因子是什么？

2.最佳操作條件是如何決定的？

3.SOP是否運用DOE來獲得呢？

4.SOP與DOE是否完全結合且一致呢？
　　這些問題一環(huán)扣著一環(huán)，因此其實可以用流程圖方式說明如下：

　　若要回答顯著因子及貢獻率的問題，只要安排一個2N型的第一階段實驗即可(即Screen Design),透過Screen Design 即可篩選出顯著因子及各顯著因子的貢獻率，有了這些寶貴的信息，現場的生產系統(tǒng)才會有清楚的管理重點。

　　而若要回答最佳條件的問題，則只要再安排一個3N型的第二階段實驗即可(即Surface Response Design),透過此實驗最佳條件就可以浮現出來了，其實國際知名電子公司就是期待它的供貨商，能運用上述DOE的手法來獲得更嚴謹且穩(wěn)健的SOP。
SOP是任何通過ISO認證的公司都必然會有的系統(tǒng)，但是，SOP更大的挑戰(zhàn)并不是有沒有的問題，而是產生SOP的過程是否合理？SOP與產品品質是否有清晰的因果脈絡可循？可以被國際級公司接受的SOP必然是將專業(yè)技術與統(tǒng)計邏輯作充分結合，換言之SOP與 DOE的結合已是大勢所趨，此一現象值得國內業(yè)者重視，只要未雨綢繆，那么我們不祗可通過Vendor Survey的考驗，更可以讓生產系統(tǒng)靠著嚴謹的SOP而更上層樓。
SOP: Standard Operation Procedure（標準操作手冊）
DOE: Design Of Experiment （實驗計劃法）
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